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Recubrimientos en Aluminio

Las piezas fundidas de aluminio se han utilizado en diversas aplicaciones industriales durante casi dos siglos. Como material, el aluminio tiene cualidades inherentes que lo hacen un material altamente deseable para la fabricación de piezas mecánicas.

El aluminio es un metal liviano y con buena conductividad térmica / eléctrica. El aluminio también tiene varios inconvenientes. Se oxida rápidamente y se desgasta rápidamente. Debido a que el aluminio es relativamente suave, es susceptible a abolladuras, arañazos y rebaba. Agregar una capa protectora es una forma de superar los aspectos negativos del aluminio, aunque cada opción de recubrimiento tiene sus propias consecuencias. Las opciones para el recubrimiento de aluminio incluyen:

1] Anodizado
2] Enchapado: níquel, oro y cromo
3] Películas químicas
4] Recubrimiento en polvo

Anodizado

La anodización es un proceso mediante el cual la superficie del aluminio se oxida artificialmente para crear una capa protectora. El aluminio oxidado es extremadamente durable. Químicamente, es inerte, como lo demuestra su relación con las formas alternativas de la misma estructura química (Al2O3) como el zafiro o las cerámicas de óxido de aluminio. Dimensionalmente, anodizar puede efectivamente aumentar el grosor de la superficie de una pieza hasta 0.005 pulgadas. La anodización suele ser el revestimiento protector más apropiado para las piezas de aluminio utilizadas en aplicaciones opto-mecánicas.

El anodizado de aluminio generalmente se especifica de acuerdo con MIL-STD-8625, un estándar que define tres tipos básicos; crómico (Tipo I), sulfúrico (Tipo II) y duro (Tipo III). Estos tipos se distinguen principalmente por el grosor de la capa anodizada resultante, que aumenta del Tipo I (0.00002 "a 0.00030") al Tipo II (0.00007 "a 0.00100") al Tipo III (0.00050 "a 0.00450"). Los tres tipos se pueden especificar según una de dos clases: Clase 1 no teñida (donde no se agrega pigmento) y Clase 2 teñida (donde se agrega color).

El anodizado delgado, tipo I o tipo II, se usa generalmente por su resistencia química e introducir aumentos moderados en la dureza de la superficie. Estos tipos son lo suficientemente suaves para que no aumenten sustancialmente la capacidad de desgaste de las piezas de acoplamiento. Se pueden mecanizar o taladrar fácilmente si las piezas necesitan modificación después del chapado.

El tipo III proporciona una superficie duradera y duradera, que puede inducir un desgaste extremo en las piezas móviles y dificultar su modificación. El Tipo III generalmente se aplica a la superficie exterior de los sistemas para protegerlos contra elementos ambientales, mientras que los Tipo I y Tipo II se aplican a partes o partes interiores que operarán en entornos benignos.

Debido a que la anodización es porosa, las superficies anodizadas generalmente se sellan a menos que se especifique lo contrario en la leyenda del acabado. Este sellado generalmente se logra a través de impregnación química o un proceso de ebullición.
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